技术方案比较

1、现有传统工艺提盐满足了基本的环保要求，根据三相相图，采用物理分离方法，但分离过程比较繁琐且分离不彻底，提盐产品为硫氰酸盐、混盐（硫代硫酸盐、硫酸铵、硫氰酸盐的混合物），提盐后废水需进一步处理或回脱硫系统。
2、本技术满足了高标准的环保要求，采用物理、化学相结合的方法，将废液由三盐转化为二盐液体，提盐废液通过反渗透膜进行进一步分离净化的分离方法，70%达到直接排放标准或冷却循环水要求，其余30%回脱硫系统作为补充水使用。

提盐产品为高品质硫氰酸盐、硫酸铵，不产生硫代硫酸盐产品。

具体技术指标如下：(HPF法、A.D.A法直接提盐)。

脱硫废液提盐与脱硫废液浓缩制酸对比

1、制酸工艺投资成本高，处理同样量的废水需要比提盐多投资一倍以上。
2、制酸工艺危险性大，因为硫酸属于高危险，易制毒危化品。从生产到运输管理非常严格，容易发生事故，项目手续及其复杂不易审批。
3、制酸工艺占地面积大，多数焦化企业土建规划之初没有设计多余空地，制酸工艺所需设备及占地面积远大于提盐工艺。
4、制酸工艺运行成本过高，假设处理一吨废液提盐需要生产成本400元，制酸的成本就要600--800元，而且由于市场供应过剩，不易销售，通常需要补贴钱才能销售。
5、制酸工艺目前不成熟，车间现场管理难度大，二次污染严重。
综合考虑脱硫废液提盐优势要高于脱硫废液浓缩制酸。

前氧化处理脱硫液的劣势

1、设备不配套，需添置大量设备，且体积大，场地也不配套。
2、前期氧化投入资金大，运行费用高。
3、产品质量没有后期氧化质量高。
4、安装施工过程交叉，影响现有车间正常生产。

后氧化的优势

设备投入少，占用场地少，生产产品质量远远高于前氧化，避免施工过程交叉，安全系数高。